Современное производство

Высококачественный металл от ведущих российских металлургических предприятий поступает в прессовые цеха. Внутренние и внешние элементы кузова автомобилей семейства NEXT изготавливаются из металла с двухсторонней оцинковкой.

Лист металла последовательно проходит через несколько прессов, каждый из которых производит определённую деформацию плоского листа, придавая ему необходимую форму в точном соответствии с заданными параметрами.

Геометрия каждой детали проверяется на контрольном приспособлении, после чего деталь поступает в цех сварки.

Каждый робот может осуществлять сразу несколько операций: сварку, фланцевание, склеивание и транспортировку деталей.

В момент установки платформы будущего автомобиля на сварочную линию специальные датчики определяют модель и тип свариваемого кузова или кабины.

Получив и установив необходимые детали, робот самостоятельно меняет транспортировочный захват на сварочные клещи.

Клещи сжимают деталь, затем через электроды пропускается сварочный ток.

Вслед за этим наступает момент «проковки»: ток уже не поступает, но клещи держат плоскости под давлением, обеспечивая кристаллизацию сварочной точки и сплавление металла. Управляющая система контролирует силу тока, а также силу и время сжатия клещей.

После выполнения операции робот производит смену клещей на транспортировочный захват и передаёт деталь дальше по линии.

Готовый кузов поступает на координатно-измерительную машину, где проверяется соответствие его геометрии эталонным образцам.

Отклонение в каждой точке не должно превышать 0,2 мм.

Подготовка поверхностей

Кузов последовательно опускается в 13 ванн, в которых производится промывка, фосфатирование и нанесение первичного грунта. В ходе промывки специальными составами производится удаление окисей и жировых загрязнений. Это необходимо для обеспечения максимального прилегания грунта. Фосфатирование — это обработка металла специальными средствами на основе фосфорнокислых солей, в результате чего на поверхности образуется защитная плёнка. Помимо защиты металла плёнка повышает прилегание лакокрасочного покрытия и препятствует развитию подплёночной коррозии.

Первичное грунтование

Самый важный этап — катафорезное грунтование. В результате химической реакции, происходящей в электролитической ванне, образуется защитное покрытие, которое более чем в 15 раз увеличивает устойчивость металла к коррозии.

Герметизация

Комплекс Eisenmann оснащен современной линией обработки кузовов пластизолями и герметиками. Все соединительные швы герметизируются специальными составами, после чего для лучшей адгезии выполняется вторичное грунтование.

Сушильная камера

Полностью автоматизирована работа сушильных камер. Они перенастраиваются с учетом типа краски (обычная или с металлоэффектом), имеют 3-зонную систему настройки воздушных потоков, что позволяет задавать различную температуру сушки в отдельных зонах кузова. После сушки кузов обрабатывается вторичным грунтом и поступает на окраску.

Окраска и обработка кузова

На линии окраски кузова окрашиваются как однослойными так и двуслойными эмалями с металлоэффектом. 11 роботов окрашивают салон кузова снаружи и изнутри. После окраски производится герметизация вертикальных швов, обработка скрытых полостей антикоррозийными и восковыми составами.

Контроль качества

На выходе из цеха производится осмотр кузова и проверка соответствия качества окраски эталонным образцам.

За 2 недели до начала очередного месяца на Главный конвейер приходит жесткая «закладка», определяющая, какие модели и в какой последовательности будут собираться на конвейере. Такую же «закладку» получают и поставщики. Это позволяет определить, сколько деталей и в какое время нужно поставить на каждый участок конвейера.

На сборочную линию поступает рама, на которую устанавливаются всевозможные агрегаты: передний и задний мосты, топливный бак и трубки, жгуты проводов.

Параллельно идёт подсборка кузова или кабины. Производится установка электрооборудования, панели приборов, отопителя, деталей интерьера и сборка моторного отсека.

Собранные кабины или кузова захватываются специальным подъёмным устройством и ставятся на раму. Эта операция называется «свадьба». Именно в этот момент машина приобретает облик законченного автомобиля. Вслед за этим производится установка фар, переднего бампера, грузовой платформы.

В сборочный процесс встроены 7 контрольных точек. Здесь контролёры качества проверяют соответствие всех работ конструкторской документации. Например, перед «посадкой» кабины контролируются все соединения, доступ к которым будет впоследствии затруднен.

После схода с конвейера машина проходит обкатку на специализированных стендах. Проверяются работа двигателя и электрооборудования, рулевой системы, тормозное усилие, уровень выхлопа, величина зазоров и качество лакокрасочного покрытия, регулируется свет фар. Завершает процесс производства автомобиля тест на герметичность, который проходит в специальной водяной камере.

Оценка продуктов глазами потребителя CSA (customer satisfaction audit)

Аудиторы CSA обучены вести себя именно так, как ведут себя клиенты. Они проверяют стыки панелей, качество лакокрасочного покрытия, заглядывают под капот, проводят небольшой тест-драйв. Если аудитор «не купит» свежесобранную машину, то ее не купит и реальный клиент! Эту систему оценки распространили и на сваренные и окрашенные кузова и кабины еще до начала сборки машины.

Гарантийная политика

Внедрена программа обучения сотрудников сервиса с обязательной сертификацией. Инженеры по гарантии уполномочены принимать оперативные решения по классификации поломок, и проведению сервисных работ, не дожидаясь решений от завода. Обеспечено сопровождение процесса ремонта on-line консультациями от завода-изготовителя.

Процесс получения обратной связи по гарантии

Ключевой процесс в работе компании. Это информация используется для постоянного совершенствования автомобилей, внесения изменений и создания новых продуктов.

Клиентская служба

Служба работает круглосуточно, обрабатывая более 35 тысяч обращений в год. Горячая линия помогает собирать информацию на рынке обо всех неполадках и об уровне сервисного обслуживания. В течение 24 часов эта информация поступает на завод для анализа или оперативного принятия решений. Кроме того, клиент может заполнить анкету на сайте azgaz.ru и предложить улучшения. За несколько лет 23 тысячи автовладельцев высказали свои предложения — от изменения цветовой гаммы до внедрения специальных опций.

Информация о новых моделях, еще не запущенных в серийное производство, идет прямо с дорог — машины направляют на тестирование десяткам клиентам, которые передают сведения о ходе эксплуатации в режиме on-line. За каждым таким «испытателем» закреплен персональный куратор.

Разработка новых продуктов ведётся по системе «Ворота качества» (PPDS)

Если раньше конструкторы действовали изолированно, то сейчас на каждом из этапов разработки («ворот качества») проектная группа включает всех специалистов — конструкторов, специалистов производственного инжиниринга, технологов, специалистов по Производственной системе и управлению качеством.

Система PPDS — это новая школа создания продукта, которая полностью отталкивается от требований рынка: сначала выясняем у покупателя, какими функциями должен обладать будущий автомобиль, и только потом создаем его, контролируя на каждом этапе проектирования качество и себестоимость, проводя комплексные испытания машины.

Создание и вывод на рынок новинок

За последние 5 лет этот процесс резко ускорился. При этом уже в концепцию продукта закладывается такая важная для клиента характеристика, как стоимость владения автомобилем. По данным «Автостата», первый владелец «Газели» эксплуатирует ее 63 месяца, второй владелец эксплуатирует 58 месяцев. То есть машина служит 10 лет. У иномарок первый владелец эксплуатирует авто 33 месяцев, второй — 27. То есть машина служит только 5 лет. Это много говорит о стоимости обслуживания. На российском рынке в сегменте LCV присутствуют все мировые бренды. Но стоимость владения, потребительские качества, функциональность приводят к тому, что клиенты выбирают наш автомобиль.

Поставка комплектующих: от закупки продуктов к закупке качественных процессов

Поставщику мало продемонстрировать надлежащее качество товарной партии деталей. Нужно показать, что его производственные процессы построены таким образом, чтобы гарантировать качество постоянно.

Грамотно спланированное производство — благодатная почва для внедрения и постоянного обновления инструментов обеспечения качества:

Стандарты качества на основе требований к продукту, унифицированные показатели качества, оперативная обратная связь, цепочка помощи по проблемам в производстве, эффективная система мотивации персонал — все эти инструменты позволяют постоянно совершенствовать выпускаемую продукцию. Особое внимание приковано к предупреждению ошибок. Примером использования методики является принцип «четырех глаз», когда прямо на конвейере оператор на последующей операции проследит за качеством работы предыдущего.

При построении системы качества применяются все элементы Производственной системы, чтобы рабочие места были стандартизированными, процессы — удобными для операторов, потери — минимальными.

Качество производственных процессов

Если не будет отклонений в операциях, то не будет дефектов и в конечном продукте. В 2017 году дополнительно к существующим инструментам качества, в цехе сборки автомобилей внедрен новый стандарт аудита производственных процессов VDA 6.3., разработанный Союзом автомобилестроения Германии. Стандарт применим для процессов любого этапа жизненного цикла автомобиля: от планирования и разработки новых моделей до производства и послепродажного обслуживания.